A2 的Pt-T/Pr-T 混合模式：DI 切换端子（默认 DI7）决定当前是位置环还是扭矩环；冲击根源大多是：切换瞬间两个环的指令 / 输出力矩不一致、切换时机不对、增益刚性太高、扭矩指令阶跃变化（典型场景：打螺丝、压装、贴合） 模式设置：P1-01 = 10（Pt-T 脉冲位置 + 扭矩混合）或者 11（Pr-T 内部位置 + 扭矩混合）
一、最核心：切换时机
不要在动态运动中直接切！优先在【速度接近 0、跟随误差很小】的时候切换
位置→扭矩：等位置模式到位、INP 到位信号 ON、电机静止，再延时一小段（5~20ms）再触发 DI 切换；此时位置环输出力矩已经平稳，再切扭矩环，不会力矩跳变
扭矩→位置：先把扭矩指令缓慢降到接近 0，再切位置模式；如果扭矩还很大直接切位置，位置环会立刻反向拉，冲击很大
禁忌：还在高速移动、还在动态跟随的时候直接切换 DI，大概率猛冲、反弹
进阶做法（PLC 侧做斜坡）： 扭矩指令不要直接给固定模拟量，PLC 用模拟量输出做斜坡缓升 / 缓降，扭矩是慢慢加上去，而不是阶跃给到伺服。
二、驱动器关键参数（A2）
环增益先压低，混合模式不要高刚性
P2-00 位置环增益、P2-01 速度环增益：比纯定位模式调低一档；刚性太高，切换瞬间误差一出现就猛出力
先做惯量自整定 P2-34，再降增益；搭配共振抑制 P2-47 自动陷波，避免切换后震荡
扭矩模式必须开启速度限制（防飞车，同时软化冲击）P1-02 = 1 开启扭矩模式速度限制；P1-20 速度上限设合理值，不要设很大，压装 / 打螺丝场景几十转即可
模拟量扭矩指令滤波（非常关键）扭矩来自 AI 模拟量时：P2-08 模拟输入滤波时间，加 5~20ms 滤波，抑制扭矩指令突变带来的冲击
S 曲线加减速（位置段）位置段的 P1-34、P1-35，启用 S 曲线，位置段减速柔和，到位前速度平滑降到 0，切换前力矩平稳
位置环前馈 P2-02混合模式建议前馈不要开太高（20% 以内），前馈高会让位置环动态力矩变化大，切换瞬间冲击明显
三、两种切换方向的标准调试逻辑
① 位置 → 扭矩
位置模式运行，到达目标位置，等 INP=ON，且跟随误差稳定很小
PLC 延时（5~20ms），再输出 DI 切换信号（切扭矩）
同时，PLC 模拟量斜坡缓慢抬升扭矩（0→目标扭矩），不要一步给到
监控：ASDA-Soft Scope 抓取【扭矩指令、实际扭矩、速度、跟随误差】，切换瞬间扭矩曲线平滑无跳变
② 扭矩 → 位置
先把扭矩指令斜坡降到 0，负载预紧力释放
扭矩归零之后，延时再切回位置模式
位置目标设为当前位置，避免一切换位置环立刻跑一段
坑：压完之后还有很大预紧扭矩，直接切位置，位置环会立刻反向拉动，“弹一下”
四、ASDA-Soft Scope 监控波形
必抓 4 个信号：
模式切换 DI 信号
扭矩指令（T-CMD）
实际扭矩（T-ACT）
电机速度 判读：
切换瞬间扭矩尖峰很高 → 指令阶跃，加模拟量滤波 + PLC 斜坡
扭矩平滑，但速度跳一下 → 切换时机不对，没有等静止
切换后来回震荡 → 增益太高、共振没抑制
五、机械层面辅助优化
传动链加弹性缓冲（弹性联轴器），不要刚性硬连接
压装类机构：导轨润滑顺畅，摩擦力稳定；摩擦力忽大忽小，力矩波动大
背隙补偿 P2-22 不要过大，换向 / 切换时额外力矩突变
六、汇总
直接用 DI 硬切，不加延时、不加扭矩斜坡 → 冲击最大（90% 现场问题）
扭矩模式忘记开速度限制 P1-02，一旦脱载直接飞车，同时冲击巨大
增益和纯定位一样调很高，切换瞬间环之间争夺控制权
模拟量线干扰，扭矩指令乱跳，看起来是切换冲击，实际是噪声
位置目标在切换后没有锁定，切换时位置指令跳变
七、最简调试顺序
P1-01 设 Pt-T / Pr-T 混合模式，DI7 分配为模式切换信号
电机惯量辨识，降低位置 / 速度环增益，开启自动共振抑制
扭矩侧开启速度限制 P1-02=1，AI 扭矩输入加滤波 P2-08
PLC 程序：到位→等待 INP→延时→切模式→扭矩斜坡输出
Scope 录波形，看扭矩尖峰，微调滤波时间、延时、斜坡斜率
空载调好再上负载，空载无冲击再带负载调试.
