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在工业自动化控制中，手动 / 自动切换程序、开机回原点程序是最基础且核心的逻辑。以下以三菱 PLC（FX 系列为例，使用梯形图编程）为例，详细说明这三类程序的编写方法及修改技巧：

一、手动 / 自动切换程序

手动 / 自动切换的核心是通过切换开关（如旋钮或按钮）控制程序执行路径，确保两种模式互锁（避免冲突）。

1. 硬件配置

• 输入：

• X0：自动模式切换按钮（ON = 自动，OFF = 手动）

• X1：手动启动按钮（点动）

• X2：手动停止按钮

• X3：自动启动按钮

• X4：自动停止按钮

• 输出：

• Y0：执行机构（如电机）

2. 梯形图程序

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// 模式切换与互锁
LD     X0           // 自动模式按钮
SET    M0           // M0=1：自动模式标志
RST    M1           // M1=0：手动模式标志

LDI    X0           // 手动模式（X0断开）
SET    M1           // M1=1：手动模式标志
RST    M0           // M0=0：自动模式标志

// 手动控制逻辑（点动）
LD     M1           // 手动模式有效
AND    X1           // 手动启动按钮
OR     Y0           // 自锁（若需保持，无自锁则为点动）
AND    X2           // 手动停止按钮（常闭）
OUT    Y0           // 输出控制

// 自动控制逻辑（单周期示例）
LD     M0           // 自动模式有效
AND    X3           // 自动启动按钮
OR     M2           // 自动运行标志自锁
AND    X4           // 自动停止按钮（常闭）
OUT    M2           // 自动运行标志

LD     M2           // 自动运行中
OUT    Y0           // 执行机构启动（实际可添加延时、逻辑判断等）

3. 核心逻辑说明

• 互锁：通过 M0（自动）和 M1（手动）确保两个，确保两种模式激活时自动模式自动失效，反之亦然。

• 手动模式：通常为点动或保持控制，直接响应按钮操作。

• 自动模式：启动后按程序自动执行预设流程（如定时循环、多步动作），不受手动按钮干扰（除非自动停止按钮可中断）。

二、开机回原点程序

开机原点程序用于设备上电后自动动回归基准点（基准位置），确保每次次运行的位置一致性，通常需原点传感器（如接近点狗 X10）配合。

1. 硬件配置

• 输入：

• X10：原点传感器（ON = 检测到原点）

• X11：原点超程限位（常闭，防止过冲）

• 输出：

• Y1：原点运行方向（正向）

• Y2：原点运行方向（反向）

2. 梯形图程序

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// 开机初始化脉冲（仅上电时触发一次）
LD     M8002        // 三菱PLC初始脉冲（上电ON一次）
SET    M10          // 启动回原点标志

// 回原点逻辑
LD     M10          // 回原点标志激活
AND    X11          // 超程限位有效（未超程）
AND    X10          // 未检测到原点（X10断开）
OUT    Y1           // 正向运行找原点

LD     M10          // 回原点标志激活
AND    X11          // 超程限位有效
AND    X10          // 检测到原点（X10闭合）
RST    M10          // 清除回原点标志
RST    Y1           // 停止运行
SET    M11          // 原点完成标志（用于后续程序解锁）

3. 核心逻辑说明

• 触发条件：通过 M8002（上电初始脉冲）自动启动回原点，无需手动操作。

• 安全保护：串联超程限位（X11 常闭），防止原点传感器失效时设备过冲。

• 完成标志：原点找到后，用 M11 标志通知其他程序（如自动程序需等待 M11=1 才能启动）。

三、程序修改技巧

程序修改需遵循 “先分析逻辑，再局部调整，最后测试验证” 的原则，避免破坏整体功能。

1. 手动 / 自动程序修改

• 新增手动按钮：例如在手动模式下添加 “急停” 功能，可在手动控制回路中串联急停信号（如 X5 常闭）：

  plaintext

• // 原手动控制回路
  LD     M1
  AND    X1
  OR     Y0
  AND    X2
  AND    X5          // 新增急停（X5=OFF时切断输出）
  OUT    Y0

• 修改自动流程：若自动模式需添加延时启动，可插入定时器（T0）：

  plaintext

• LD     M0
  AND    X3
  OUT    T0          // 延时10秒（K100=100×100ms=10s）
  LD     T0
  OR     M2
  AND    X4
  OUT    M2

2. 回原点程序修改

• 调整原点速度：若回原点时速度过快，可在输出前增加速度切换逻辑（如先快速后慢速）：

  plaintext

• // 快速找原点（Y1=高速，Y3=低速）
  LD     M10
  AND    X11
  AND    X10
  OUT    Y1          // 高速运行
  
  // 接近原点时切换低速（假设X12为减速信号）
  LD     M10
  AND    X12         // 检测到减速信号
  RST    Y1
  OUT    Y3          // 低速运行

• 添加原点重试功能：若原点未找到（如传感器故障），可设置超时重试：

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• LD     M10
  OUT    T1          // 超时定时器（如30秒）
  LD     T1          // 超时未找到原点
  RST    M10
  SET    M12         // 原点故障报警

3. 修改注意事项

• 备份原程序：修改前通过编程软件（如 GX Works2）上传并保存原程序，防止修改错误无法恢复。

• 单步测试：修改后先通过 “监控模式” 单步执行，观察触点状态（如 M0、M1 是否互锁），再联动测试。

• 标注修改记录：在程序中用 “注释” 记录修改内容（如 “2023-10-01 新增急停 X5”），便于后期维护。

总结

• 手动 / 自动程序：核心是模式互锁和逻辑隔离，确保操作安全。

• 回原点程序：重点是触发条件、安全限位和完成标志，保证定位可靠。

• 程序修改：遵循 “小步调整 + 充分测试” 原则，优先通过辅助继电器（M）扩展功能，避免大幅改动核心逻辑。

实际编程时需结合设备特性（如是否带伺服、原点传感器类型）调整细节，复杂场景可引入步进顺控（SFC）使程序更清晰。