台达 ASDA - B2 伺服的位置控制常用于雕铣机、产业机械等精密定位场景，转矩控制适用于绕线机、印刷机等需精准扭力控制的设备，两者均通过参数配置 + 端子接线实现，部分场景可搭配通讯指令控制，以下是具体实操方案：
位置控制
位置控制核心是通过外部脉冲 / 方向信号或通讯指令设定电机转动角度，支持高达 4Mpps 脉冲输入，适配多种脉冲模式，具体步骤如下：
接线配置主要通过 CN1 接口的 DB44 端子接入脉冲和方向信号，常用 “方向 + 脉冲” 模式，以 NPN 型信号为例：
伺服 CN1 端子 功能 外部控制器（如 PLC）信号 接线说明 PUL+ 脉冲信号正端 脉冲输出正 控制电机转动的脉冲输入 PUL- 脉冲信号负端 脉冲输出负 差分信号，提升抗干扰能力 DIR+ 方向信号正端 方向输出正 控制电机正反转 DIR- 方向信号负端 方向输出负 差分信号接线 SON 伺服使能端 控制器使能信号 接通后伺服进入就绪状态 核心参数设置通过驱动器面板或 ASDA - Soft 软件修改参数，关键参数如下（部分参数需重启生效）：
参数代码 参数功能 常用设定值 说明 P1 - 00 控制模式选择 002 设定为 “方向 + 脉冲” 的位置控制模式，适配多数定位场景 P1 - 01 电子齿轮比分子 按需设定 配合 P1 - 02 调整定位精度，公式：电子齿轮比 =（电机编码器分辨率 × 机械减速比）/ 定位单位 P1 - 02 电子齿轮比分母 按需设定 例如电机 17bit 编码器（160000ppr），若要 1 脉冲对应 0.01mm，按需计算分子分母 P2 - 10 DI1 功能配置 001 将 DI1 设为上电使能，无需额外接线触发使能 P1 - 55 最大速度限制 额定转速 限制电机运行的最高转速，避免过载 控制实现外部控制器（如 PLC）发送脉冲和方向信号即可控制伺服定位：正转方向信号有效时，发送脉冲电机正转至目标位置；反转方向信号有效时，发送脉冲电机反转。也可通过前文提及的 RS232 串口发送 MODBUS 指令，写入位置指令寄存器（40101）实现定位控制。
转矩控制
转矩控制可通过外部模拟电压或内部参数设定转矩，适合控制负载力度的场景，具体操作如下：
接线配置转矩指令来源分模拟量输入和内部参数两种，接线侧重模拟量信号或 DI 信号配置：
伺服 CN1 端子 功能 外部设备信号 接线说明 T - REF 转矩模拟量输入 外部模拟量输出（如 PLC 的 AO 口） 输入 - 10V~+10V 电压对应转矩调节 GND 模拟量地 外部模拟量 GND 共地避免信号漂移 TCM0/TCM1 转矩指令选择 控制器 DI 信号 通过这两个信号的通断选择转矩指令来源 SON 伺服使能端 控制器使能信号 接通后伺服启动转矩控制 核心参数设置重点配置控制模式、转矩范围及指令来源相关参数，如下表：
参数代码 参数功能 常用设定值 说明 P1 - 00 控制模式选择 005 设定为 T 转矩模式 P1 - 41 模拟转矩比例 100% 10V 对应 100% 额定转矩，5V 对应 50%，按需调整比例 P1 - 12~P1 - 14 内部转矩 1 - 3 按需设定 范围 - 300%~300%，用于内部参数控制转矩 P2 - XX TCM0/TCM1 功能 对应功能码 将两个 DI 端子配置为 TCM0、TCM1 功能，用于切换转矩指令来源 转矩指令选择与控制实现转矩指令来源由 TCM0 和 TCM1 的信号状态决定，两种核心控制方式如下：
模拟量控制：当 TCM0 和 TCM1 均为 0 时，转矩指令来自 T - REF 与 GND 的电压差。-10V 对应反向最大转矩，+10V 对应正向最大转矩，适合实时调整转矩的场景，如绕线机随线径变化调整绕线力度。
内部参数控制：当 TCM0 或 TCM1 为 1 时，转矩指令来自内部参数。比如 TCM0=1、TCM1=0 时调用 P1 - 13 的转矩值，切换信号后指令立即生效，无需额外触发信号，适合固定转矩场景，如恒力压紧机构。
共同调试要点
两种模式均需先接通 SON 伺服使能，否则指令无效；
若出现抖动，可利用 B2 内置的三组共振抑制滤波器调整参数，抑制机构振动；
参数修改后需按 SET 保存，部分参数（如 P1 - 00 控制模式）需重启驱动器生效；
通讯控制时，需确保伺服与上位机的波特率、站号等参数一致，避免指令传输异常。
