台达 EH3 系列 PLC DCLLM 指令（电子凸轮联动）完整实操指南
你想了解的台达 EH3 的 DCLLM 指令，全称是Cam link Master（凸轮联动主指令），核心作用是实现主轴（如编码器 / 电机）与从轴（伺服 / 步进）的位置同步联动，替代传统机械凸轮，常用于飞剪、追剪、定长裁切、凸轮分度等场景。以下是指令的功能、参数、配置步骤和实操示例，完全适配 EH3 系列 PLC。
一、指令核心基础
1. 指令功能
DCLLM 指令通过预设的「凸轮表」（位置联动曲线），让从轴（如伺服电机）的位置跟随主轴（如编码器 / 主轴电机）的位置自动同步，支持线性 / 非线性联动，比如主轴转 1 圈，从轴按设定轨迹完成往复运动。
2. 指令格式（EH3 专用）
plaintext
DCLLM S1 S2 S3 D1 D2
表格
| 操作数 | 类型 | 取值范围 | 含义 |
|---|---|---|---|
| S1 | 位元件 / 常数 | 0~3 | 主轴类型选择：0 = 型编码器（默认）1 = 绝对型编码器2=PLC 内部计数器（虚拟主轴）3 = 高速计数器（HSCS） |
| S2 | 字元件 / 常数 | 1~32767 | 主轴单圈脉冲数（如编码器 1000 脉冲 / 圈则设 1000） |
| S3 | 字元件 | Dxxxx | 凸轮表起始地址（需提前写入联动曲线数据） |
| D1 | 位元件 / 常数 | 0~7 | 从轴轴号（EH3 最多支持 8 轴，0 = 第 1 轴，1 = 第 2 轴…） |
| D2 | 字元件 / 常数 | 0~15 | 控制模式：0 = 手动模式（仅加载凸轮表）1 = 自动模式（主轴启动后从轴跟随）2 = 单循环模式（主轴 1 圈后停止） |
3. 前置条件
主轴需接入高速计数器（EH3 的 X0/X1/X2 等高速输入点），或用 PLC 内部计数器模拟；
从轴需配置为位置控制模式（如台达 ASDA-A2 伺服，脉冲 + 方向控制）；
提前在 PLC 中写入「凸轮表」（主轴位置 - 从轴位置的对应关系）。
二、凸轮表制作（核心步骤）
凸轮表是 DCLLM 指令的「联动规则」，需按「主轴位置→从轴位置」的对应关系写入 PLC 寄存器，示例如下：
1. 凸轮表格式（每 2 个 D 寄存器为 1 组）
表格
| 地址 | 内容 | 说明 |
|---|---|---|
| S3 | 主轴位置 1 | 如主轴转 0°（0 脉冲） |
| S3+1 | 从轴位置 1 | 从轴对应位置（如 0 脉冲） |
| S3+2 | 主轴位置 2 | 主轴转 90°（250 脉冲，1000 脉冲 / 圈） |
| S3+3 | 从轴位置 2 | 从轴对应位置（如 5000 脉冲） |
| S3+4 | 主轴位置 3 | 主轴转 180°（500 脉冲） |
| S3+5 | 从轴位置 3 | 从轴对应位置（如 10000 脉冲） |
| ... | ... | ... |
| S3+N | 主轴位置 n（≤S2） | 主轴单圈最大位置（如 1000 脉冲） |
| S3+N+1 | 从轴位置 n | 从轴回到初始位置（0 脉冲） |
2. 凸轮表写入示例（D1000 为起始地址，主轴 1000 脉冲 / 圈）
ladder
// 程序初始化时写入凸轮表 LD M0 (初始化触发) MOV K0 D1000 // 主轴0脉冲 → 从轴0脉冲 MOV K0 D1001 MOV K250 D1002 // 主轴250脉冲（90°）→ 从轴5000脉冲 MOV K5000 D1003 MOV K500 D1004 // 主轴500脉冲（180°）→ 从轴10000脉冲 MOV K10000 D1005 MOV K750 D1006 // 主轴750脉冲（270°）→ 从轴5000脉冲 MOV K5000 D1007 MOV K1000 D1008 // 主轴1000脉冲（360°）→ 从轴0脉冲 MOV K0 D1009
三、DCLLM 指令完整配置步骤（实操）
以「主轴编码器（1000 脉冲 / 圈）驱动从轴（伺服）做往复运动」为例：
Step 1：硬件配置
主轴编码器：A 相→X0，B 相→X1（EH3 高速输入点）；
从轴伺服：PLC Y0（脉冲）→ 伺服 PUL，Y1（方向）→ 伺服 DIR；
接线：编码器 / 伺服需接 24V 电源，信号端串 2KΩ 电阻防干扰。
Step 2：PLC 参数设置（编程软件 WPLSoft）
打开 WPLSoft → 「设置」→「PLC 参数」→「高速计数器」；
配置 X0/X1 为高速计数器（模式：增量编码器，4 倍频）；
从轴参数：设置 Y0/Y1 为脉冲输出（频率≤100KHz）。
Step 3：指令编程（核心程序）
ladder
// 1. 初始化凸轮表（M0为开机触发） LD M0 MOV K0 D1000 MOV K0 D1001 MOV K250 D1002 MOV K5000 D1003 MOV K500 D1004 MOV K10000 D1005 MOV K750 D1006 MOV K5000 D1007 MOV K1000 D1008 MOV K0 D1009 // 2. DCLLM指令启动（M1为启动按钮） LD M1 DCLLM K0 K1000 D1000 K0 K1 // S1=0（增量编码器），S2=1000（主轴单圈脉冲），S3=D1000（凸轮表起始），D1=0（从轴1轴），D2=1（自动模式） // 3. 停止指令（M2为停止按钮） LD M2 RST DCLLM (复位凸轮联动)
Step 4：运行监控
下载程序到 EH3 PLC，切换到 RUN 模式；
按下启动按钮 M1，主轴旋转（编码器计数）；
监控从轴位置（D8340，EH3 第 1 轴当前位置），应跟随凸轮表变化；
主轴转 1 圈（1000 脉冲），从轴完成「0→5000→10000→5000→0」的往复运动。
四、常见问题与排查
1. 从轴无动作
原因：凸轮表未正确写入、从轴轴号 D1 设置错误、控制模式 D2≠1；
解决：检查 D1000~D1009 的数值，确认 D1=0（第 1 轴），D2=1（自动模式）。
2. 从轴动作与凸轮表不符
原因：主轴单圈脉冲数 S2 设置错误（如编码器 1000 脉冲 / 圈设成 500）；
解决：核对编码器参数，确保 S2 = 主轴实际单圈脉冲数。
3. 主轴计数异常
原因：高速计数器参数未配置、编码器接线错误（A/B 相反）；
解决：重新配置高速计数器，交换编码器 A/B 相线。
4. 联动卡顿 / 丢步
原因：凸轮表点数过少（曲线不连续）、脉冲输出频率过低；
解决：增加凸轮表点数（如每 10° 设 1 个点），提高从轴脉冲频率（≤EH3 最大 100KHz）。
总结
关键点回顾
DCLLM 指令核心是「凸轮表」，需按「主轴位置→从轴位置」写入连续的对应关系；
操作数中 S2（主轴单圈脉冲）和 D2（控制模式）是关键，错误会导致联动失效；
前置条件：主轴需配置高速计数器，从轴需设为位置控制模式。
