一、核心指令：DZRN（原点回归指令）
功能：通过驱动电机寻找预设的原点传感器（如近点DOG开关或编码器Z信号），实现机械坐标系与伺服内部坐标系的精确对齐。
指令格式：DZRN S1, S2, D1, D2
S1：回归速度（如K1800，单位：Hz）
S2：爬行速度（接近原点时的低速，如K900）
D1：脉冲输出端口（如Y0）
D2：方向控制端口（如Y1）
示例程序：
plaintext
M5 // 原点回归触发条件（如按钮按下） | |
DZRN K1800, K900, Y0, Y1 // 执行回归指令 | |
M8029 // 回归完成标志位 |
二、配置方法
1.硬件接线
原点传感器：连接至PLC输入端（如X13近点信号光电开关）。
脉冲/方向信号：PLC输出脉冲（Y0）和方向信号（Y1）至伺服驱动器。
共阴极接法：确保Y0与Y1的负极短接，提高信号稳定性。
2.伺服参数设置
模式选择：设置伺服模式为PR模式（参数P1-01=1），启用原点回归功能。
原点逻辑：通过P5-04选择原点搜索逻辑（如X=2表示使用近点DOG开关）。
坐标偏移：通过P6-01设定原点坐标偏移值，校正机械原点与坐标原点的偏差。
3.PLC程序编写
触发回归：通过按钮或条件触发DZRN指令（如SET M5）。
状态监控：利用M8029标志位判断回归完成状态，复位触发条件（如RST M5）。
清除脉冲计数器：回归前执行SETY4（Y4为方向端口），确保起点准确。
三、常见问题及解决方案
1.原点回归不启动
检查项：
伺服模式是否为PR模式（P1-01=1）。
伺服使能信号（SERVO ON）是否激活，且无报警（ALARM）。
原点触发条件（如DI.SHOM或PR#0）是否满足。
2.电机回归过程中不停转
原因：原点传感器未检测到信号，或参数P5-04设置错误。
解决：
验证传感器接线（如X13是否接通）。
根据传感器类型调整P5-04（X=2/3/6/7对应近点DOG开关）。
3.回归后位置偏移
现象：停止位置与理论原点存在微小偏差。
原因：减速过程中惯性导致冲过原点。
解决：
通过参数P6-01微调原点坐标偏移值。
降低爬行速度（S2）以减小冲过量。
4.反向间隙误差
现象：正反转切换时定位不准。
原因：机械间隙导致反向运动时误差累积。
解决：
单向定位：强制所有定位动作沿同一方向（如仅正转）。
补偿参数：若伺服支持，启用反向间隙补偿功能。
四、实用技巧
1.中断捕捉Z信号：
若编码器Z信号宽度较窄，可使用PLC外部中断（如X0）捕捉上升沿，确保原点检测可靠。
2.自动回原点功能：
设置参数BOOT=1，实现上电后首次SERVO ON时自动执行回归。
3.多轴协同：
通过主PLC控制多台伺服（如8台1PG），构建低成本多轴系统，需统一各轴原点回归方向。
五、总结
台达PLC回原点功能需结合硬件接线、参数配置及指令编程，重点关注以下细节：
确保伺服模式正确且使能信号有效。
验证原点传感器接线及参数匹配。
理解减速冲过原点的物理特性，通过参数微调补偿偏差。
对于高精度需求场景，优先选择编码器Z信号作为原点参考。
通过合理配置DZRN指令及辅助参数，可实现高效、精确的原点回归，为后续定位控制奠定基础。
