一、核心指令:DZRN(原点回归指令)
功能:通过驱动电机寻找预设的原点传感器(如近点DOG开关或编码器Z信号),实现机械坐标系与伺服内部坐标系的精确对齐。
指令格式:DZRN S1, S2, D1, D2
S1:回归速度(如K1800,单位:Hz)
S2:爬行速度(接近原点时的低速,如K900)
D1:脉冲输出端口(如Y0)
D2:方向控制端口(如Y1)
示例程序:
plaintext
M5 // 原点回归触发条件(如按钮按下) | |
DZRN K1800, K900, Y0, Y1 // 执行回归指令 | |
M8029 // 回归完成标志位 |
二、配置方法
1.硬件接线
原点传感器:连接至PLC输入端(如X13近点信号光电开关)。
脉冲/方向信号:PLC输出脉冲(Y0)和方向信号(Y1)至伺服驱动器。
共阴极接法:确保Y0与Y1的负极短接,提高信号稳定性。
2.伺服参数设置
模式选择:设置伺服模式为PR模式(参数P1-01=1),启用原点回归功能。
原点逻辑:通过P5-04选择原点搜索逻辑(如X=2表示使用近点DOG开关)。
坐标偏移:通过P6-01设定原点坐标偏移值,校正机械原点与坐标原点的偏差。
3.PLC程序编写
触发回归:通过按钮或条件触发DZRN指令(如SET M5)。
状态监控:利用M8029标志位判断回归完成状态,复位触发条件(如RST M5)。
清除脉冲计数器:回归前执行SETY4(Y4为方向端口),确保起点准确。
三、常见问题及解决方案
1.原点回归不启动
检查项:
伺服模式是否为PR模式(P1-01=1)。
伺服使能信号(SERVO ON)是否激活,且无报警(ALARM)。
原点触发条件(如DI.SHOM或PR#0)是否满足。
2.电机回归过程中不停转
原因:原点传感器未检测到信号,或参数P5-04设置错误。
解决:
验证传感器接线(如X13是否接通)。
根据传感器类型调整P5-04(X=2/3/6/7对应近点DOG开关)。
3.回归后位置偏移
现象:停止位置与理论原点存在微小偏差。
原因:减速过程中惯性导致冲过原点。
解决:
通过参数P6-01微调原点坐标偏移值。
降低爬行速度(S2)以减小冲过量。
4.反向间隙误差
现象:正反转切换时定位不准。
原因:机械间隙导致反向运动时误差累积。
解决:
单向定位:强制所有定位动作沿同一方向(如仅正转)。
补偿参数:若伺服支持,启用反向间隙补偿功能。
四、实用技巧
1.中断捕捉Z信号:
若编码器Z信号宽度较窄,可使用PLC外部中断(如X0)捕捉上升沿,确保原点检测可靠。
2.自动回原点功能:
设置参数BOOT=1,实现上电后首次SERVO ON时自动执行回归。
3.多轴协同:
通过主PLC控制多台伺服(如8台1PG),构建低成本多轴系统,需统一各轴原点回归方向。
五、总结
台达PLC回原点功能需结合硬件接线、参数配置及指令编程,重点关注以下细节:
确保伺服模式正确且使能信号有效。
验证原点传感器接线及参数匹配。
理解减速冲过原点的物理特性,通过参数微调补偿偏差。
对于高精度需求场景,优先选择编码器Z信号作为原点参考。
通过合理配置DZRN指令及辅助参数,可实现高效、精确的原点回归,为后续定位控制奠定基础。